LA NUOVA UNI 11371:2017 SUI MASSETTI PER PARQUET E PAVIMENTAZIONI DI LEGNO

LA NUOVA UNI 11371:2017 SUI MASSETTI PER PARQUET E PAVIMENTAZIONI DI LEGNO

Aggiornata la norma UNI 11371:2010. A sostituirla la nuova UNI 11371:2017 Massetti per parquet e pavimentazioni di legno – Proprietà e caratteristiche prestazionali. La norma definisce, appunto, le proprietà e le caratteristiche prestazionali dei massetti: cementizi o a base di leganti speciali, e a base di solfato di calcio, destinati alla posa mediante incollaggio di parquet e pavimentazioni di legno per interni. UNI 11371:2017 si applica ai massetti di nuova costruzione e ai ripristini di massetti esistenti, escludendo i sottofondi strutturali, bituminosi e a secco.

I massetti, lo ricordiamo, si distinguono in base al tipo di legante utilizzato per il loro confezionamento e alle modalità di realizzazione. La norma UNI 11371:2017 considera i massetti a base cementizia o a base di leganti speciali e i massetti a base di solfato di calcio (anidrite), di classe CT e CA secondo la UNI EN 13813.

In questo articolo ci soffermeremo sulle modalità di realizzazione delle due tipologie di massetti contemplati dalla norma, rimandando, per ulteriori approfondimenti, al testo integrale UNI 11371:2017.

MASSETTI CEMENTIZI O A BASE DI LEGANTI SPECIALI

Modalità di realizzazione

In funzione delle modalità di realizzazione, e secondo UNI EN 13318, i massetti cementizi e a base di leganti speciali possono essere suddivisi in:

1. Massetti non aderenti (desolidarizzati)

Realizzati interponendo tra il massetto stesso e il supporto uno strato separatore orizzontale e posizionando lungo il perimetro delle pareti e intorno alle strutture in elevazione uno strato di materiale comprimibile. Tale modalità di realizzazione consente inoltre di svincolare la pavimentazione dalle deformazioni della struttura, quali per esempio assestamenti, contrazioni per ritiro igrometrico, dilatazioni termiche, cedimenti delle fondazioni di modesta entità. Lo strato separatore crea una barriera efficace e durevole che impedisce la risalita di umidità dal sottofondo.

Lo strato separatore, per impedire efficacemente la risalita di umidità dagli strati inferiori, deve essere costituito da un freno al vapore a bassa diffusività o da una barriera al vapore con valore relativo dello spessore d’aria equivalente Sd maggiore di 40 m, come indicato nella UNI 11470. Tale valore di Sd deve essere considerato come riferimento per qualsiasi materiale impiegato con la funzione di freno al vapore. In ogni caso, risulta opportuno fare riferimento ai dati tecnici forniti dal fabbricante dello strato separatore. Lo spessore minimo medio nominale del massetto desolidarizzato varia in funzione della destinazione d’uso della pavimentazione: per esempio 40 mm nel caso di destinazione d’uso civile, 60 mm nel caso di destinazione d’uso commerciale. Per lo spessore minimo di massetti realizzati impiegando prodotti premiscelati o con altre soluzioni occorre attenersi alle indicazioni del fabbricante, fermo restando le caratteristiche prestazionali.

2. Massetti galleggianti

Sono desolidarizzati, posati su uno strato di isolamento termico e/o acustico che può essere interposto tra questi e uno strato di compensazione e/o alleggerimento e completamente separati da altri elementi dell’edificio quali pareti e strutture in elevazione. In questo caso lo spessore del massetto deve essere dimensionato in relazione alle caratteristiche di comprimibilità degli strati sottostanti e può essere interposta una rete elettrosaldata a metà dello spessore per favorire la distribuzione dei carichi ed evitare fenomeni di punzonamento. Lo strato separatore, per impedire efficacemente la risalita di umidità dagli strati inferiori, deve essere costituito da un freno al vapore a bassa diffusività o da una barriera al vapore con valore relativo dello spessore d’aria equivalente Sd maggiore di 40 m, come indicato nella UNI 11470. Tale valore di Sd deve essere considerato come riferimento per qualsiasi materiale impiegato con la funzione di freno al vapore. In ogni caso risulta opportuno fare riferimento ai dati tecnici forniti dal fabbricante dello strato separatore. Lo spessore minimo del massetto galleggiante e le dimensioni della maglia della rete elettrosaldata variano in funzione della sollecitazione ai carichi della pavimentazione e delle caratteristiche di comprimibilità e di spessore degli strati sottostanti che devono essere opportunamente valutati in fase progettuale. Per esempio, 40 mm nel caso di destinazione d’uso civile e 60 mm nel caso di destinazione d’uso commerciale, fermo restando le caratteristiche prestazionali indicate di seguito. Per altre soluzioni si devono seguire le indicazioni del fabbricante, sempre nel rispetto delle caratteristiche prestazionali.

3. Massetti con riscaldamento/raffrescamento

I massetti con riscaldamento/raffrescamento sono assimilabili a massetti galleggianti che generalmente poggiano sull’isolante termico di fissaggio degli elementi riscaldanti/raffrescanti e incorporano nello spessore elementi riscaldanti/raffrescanti (tubazioni in materiale plastico). Nel perimetro di ogni ambiente deve essere presente una striscia perimetrale comprimibile che permetta le dilatazioni del massetto. Lo strato separatore avente funzione di freno al vapore deve essere sempre previsto e opportunamente posizionato.

Lo strato separatore, per impedire efficacemente la risalita di umidità dagli strati inferiori, deve essere costituito da un freno al vapore a bassa diffusività o da una barriera al vapore con valore relativo dello spessore d’aria equivalente Sd maggiore di 40 m, come indicato nella UNI 11470. Tale valore di Sd deve essere considerato come riferimento per qualsiasi materiale impiegato con la funzione di freno al vapore. In ogni caso risulta opportuno fare riferimento ai dati tecnici forniti dal fabbricante dello strato separatore. Lo spessore minimo del massetto al di sopra degli elementi riscaldanti/ raffrescanti dell’impianto è funzione del carico che il massetto dovrà sostenere e della destinazione d’uso dell’ambiente. Per la corretta funzionalità e durata delle pavimentazioni di legno o parquet tale spessore minimo deve essere di 30 mm. In caso di spessore minore di 30 mm il pacchetto costituito da massetto e sistema radiante deve essere vincolato, per punti o in totale adesione, al solaio sottostante. Nel caso di sollecitazioni ai carichi pesanti, lo spessore minimo deve essere adeguatamente aumentato in relazione ai carichi previsti (sia concentrati sia distribuiti).

A stagionatura avvenuta (per i massetti di tipo tradizionale almeno 21 d, mentre per i massetti premiscelati e a base di leganti speciali attenersi a quanto prescritto dal fabbricante, secondo la UNI EN ISO 11855-5) deve essere effettuato un ciclo di accensione progressiva dell’impianto in modalità riscaldamento, per verificare la funzionalità dell’impianto stesso oltre che rendere il massetto stabile e pertanto idoneo alla posa della pavimentazione di legno o parquet. Il ciclo di accensione si esegue mettendo in funzione l’impianto a una temperatura di 20-25 °C per 3 d, il quarto giorno portare l’impianto alla massima temperatura di progetto e mantenerla per minimo 5 d. Dopo di che si procede allo spegnimento dell’impianto mantenendo inalterate le condizioni al contorno. Il processo di avviamento del riscaldamento deve essere documentato.

4. Massetti aderenti

Realizzati in aderenza al sottofondo con impiego di appositi promotori di adesione (boiacca a base di acqua, legame e lattice o resina epossidica), se non diversamente indicato dal fabbricante. I massetti aderenti possono essere impiegati per la posa del parquet e delle pavimentazioni di legno purché siano verificate da parte dell’impresa esecutrice del massetto le condizioni seguenti: sottofondo stagionato e asciutto, assenza di umidità di risalita dagli strati sottostanti e/o dal terrapieno, assenza di materiali igroscopici in corrispondenza del sottofondo. Massetti di questo tipo possono essere realizzati esclusivamente su supporti meccanicamente resistenti e con umidità minore di quella richiesta per la posa delle pavimentazioni di legno.

I GIUNTI

I giunti possono essere suddivisi in: giunti strutturali, giunti di lavorazione, giunti di contrazione (o frazionamento secondo UNI 11493-1), giunti di dilatazione (compresi i giunti perimetrali di isolamento). I giunti possono essere realizzati in opera o prefabbricati ed è sempre opportuno attenersi alle indicazioni del fabbricante. Per approfondimenti sulle singole voci rimandiamo al testo della norma UNI 11371:2017. In generale, nei massetti cementizi i giunti di contrazione (o frazionamento secondo UNI 11493-1) si realizzano nelle superfici maggiori di 40 m² e con lato di lunghezza maggiore di 8 m. In caso di massetti cementizi non aderenti (desolidarizzati), galleggianti e con riscaldamento/raffrescamento, i giunti di contrazione devono essere realizzati ogni 20-25 m².

Caratteristiche prestazionali

Per la posa mediante incollaggio della pavimentazione di legno o parquet, il massetto deve possedere idonee caratteristiche prescritte in sede progettuale o di capitolato in termini di: fessurazioni, umidità, spessore, quota, planarità, compattezza in tutto lo spessore, resistenza alla scalfitura superficiale, resistenze meccaniche, pulizia.

Per approfondimenti sulle singole voci rimandiamo al testo della norma UNI 11371:2017 che, in merito alle caratteristiche prestazionali dei massetti cementizi e a base di leganti speciali, definisce, inoltre le modalità di eventuali interventi di ripristino o di rifacimento del massetto per raggiungere i valori richiesti in sede progettuale. In generale, quando si parla di umidità del massetto cementizio, previa misurazione con igrometro a carburo, deve essere minore o uguale a 2% in tutto lo spessore. In caso di massetti cementizi riscaldanti/raffrescanti, inoltre, l’umidità, terminato il ciclo di accensione in modalità di riscaldamento deve essere minore o uguale a 1,7% in tutto lo spessore.

MASSETTI A BASE DI SOLFATO DI CALCIO (ANIDRITE)

Tali massetti sono prodotti impiegando una miscela di anidrite, minerale formato da solfato di calcio anidro, naturale o sintetica macinata finemente, e di aggregati, principalmente a base di carbonato di calcio, con l’aggiunta di additivi per facilitarne il livellamento e l’indurimento.

Modalità di realizzazione

In funzione delle modalità di realizzazione, i massetti a base di solfato di calcio possono essere suddivisi in:

1. Massetti non aderenti (desolidarizzati)

Realizzati con le stesse modalità dei Massetti cementizi e a base di leganti speciali (vedi paragrafo precedente).

2. Massetti galleggianti

Realizzati con le stesse modalità dei Massetti cementizi e a base di leganti speciali (vedi paragrafo precedente). In generale, si tratta di massetti desolidarizzati posati su uno strato di isolamento termico e/o acustico o su uno strato di compensazione e/o alleggerimento e completamente separati da altri elementi dell’edificio quali pareti e strutture in elevazione. In questo caso lo spessore del massetto deve essere dimensionato in relazione alle caratteristiche di comprimibilità dello strato isolante.

3. Massetti con riscaldamento/raffrescamento

Realizzati con le stesse modalità dei Massetti cementizi e a base di leganti speciali (vedi paragrafo precedente).

I GIUNTI

Per approfondimenti rimandiamo al testo della norma UNI 11371:2017. In generale, nei massetti a base di solfato di calcio (anidrite), i giunti di contrazione (o frazionamento secondo UNI 11493-1) si realizzano su superfici maggiori di 100 m² e con lato di lunghezza maggiore di 15 m. In caso di massetti cementizi non aderenti (desolidarizzati), galleggianti e con riscaldamento/ raffrescamento, i giunti di contrazione devono essere realizzati ogni 40 m².

Caratteristiche prestazionali

Per approfondimenti sulle caratteristiche prestazionali rimandiamo al testo della norma UNI 11371:2017. In generale, quando si parla di umidità del massetto a base di solfato di calcio, previa misurazione con igrometro a carburo, deve essere minore o uguale a 0,5%. In caso di massetti cementizi riscaldanti/raffrescanti, inoltre, l’umidità, terminato il ciclo di accensione in modalità di riscaldamento deve essere minore o uguale a 0,2%. Se invece parliamo di resistenza alla scalfitura superficiale dei massetti a base di solfato di calcio, la carteggiatura va effettuata dopo una settimana circa dall’applicazione al fine di rimuovere la pellicola superficiale. La verifica della resistenza alla scalfittura superficiale dovrebbe essere eseguita dopo tale operazione e comunque dopo completa stagionatura. Per quanto concerne il consolidamento, invece, il massetto di anidrite autolivellante deve essere sottoposto a levigatura per togliere il primo strato superficiale e accelerare il processo di essiccazione. Le operazioni di levigatura devono essere eseguite in conformità alle indicazioni del fabbricante.

Bibliografia

• UNI EN 14293 Adesivi – Adesivi per incollare il parquet al pavimento – Metodi di prova e requisiti minimi
• Il parquet – dal progetto alla posa in opera, pubblicazione realizzata da A.I.P.P.L. (Associazione italiana posatori pavimenti di legno) e Gruppo Pavimenti di Legno di EdilegnoArredo/ FederlegnoArredo, ed. aprile 2009